1. Celulozowa włóknista zawiesina jest przepompowywana przez młyny, gdzie jest mielona i uzyskuje określone parametry.
   2. Do masy włóknistej dodaje się wypełniacze organiczne i nieorganiczne: węglan wapnia (kredę), skrobię, klej i środki wspomagające.
   3. Powstała tak masa papiernicza przedostaje się na stół sitowy, następuje wstępne uformowanie wstęgi poprzez usunięcie wody przez skrzynki zgarniające i ssące od spodniej strony sita.
   4. Mokra wstęga papieru jest przenoszona na szerokich filcach przez prasy (grupy podwójnych stykających się wałów granitowych lub innych) gdzie pod ich naciskiem następuje kolejne usuwanie wody do niższego stopnia wilgotności określonego w procentach.
   5. W zależności od rodzaju wytwarzanego papieru, może odbywać się proces powierzchniowego zaklejania, lub powlekania papieru.
   6. Mocno wilgotna jeszcze wstęga papieru przechodzi przez grupy gorących cylindrów i wałków suszących, gdzie papier uzyskuje właściwie określoną (w zależności od gramatury) wilgotność na poziomie 7,5 – 8 procent.
   7. Papier jest nawijany na duże role (tambory), z których każdy może ważyć pojedynczo nawet 10 ton (co jest zależne od szerokości MP[2]).
   8. Na przewijarko-krajarkach, za pomocą obracających się noży pierścieniowych i tarczowych następuje cięcie wstęgi papieru na mniejsze role (podczas przewijania wstęgi z tambora).